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化工新材料产业现状剖析与未来发展⑵

来源：进出口服务网 | 时间：2012/11/6 9:26:34 | 阅读次数：

发布单位：中华人民共和国商务部

• 发布人：
• 小杨

 与发达国家相比，中国化工新材料领域产业化核心技术水平较发达国家落後10-15年。目前化工新材料仍然是中国石化行业中为数不多的因技术问题无法满足国内需求的行业之一。由於涉及国家重大安全，化工新材料核心技术甚至关键产品都无法用购买方式获得，因此只能依靠自主创新。
    分析当前中国化工新材料产业发展，主要存在一下问题：
    产品品种少、生产规模小，不能满足市场需求。很多关键技术尚未突破，不能满足国内需求，尤其在高端领域严重依赖进口产品。如工程塑料树脂的自给率仅为1/3，尤其是特种工程塑料，中国只有聚苯硫醚等少数产品实现了工业化，且多是低端产品；合成橡胶自给率约为65%；国产膜元件国内市场占有率只有10%。同时中国化工新材料还普遍存在着品种单一，通用牌号较多，专用、特种等高性能牌号品种缺乏的问题。合成橡胶，中国七大胶种虽然全部实现了国产化，但牌号数量要比国外先进水平少很多，如丁腈橡胶（NBR）中国只能生产5个牌号，而国外牌号有300个之多；碳纤维，中国只实现了东丽公司T300级别产品的产业化生产，更高级别的产品还处於实验室或中试水平；工程塑料领域，中国已是聚苯硫醚生产大国，但是牌号只有40个左右，而国外先进水平达到70个左右。
    创新能力弱、缺乏核心技术，工程转化能力不强、应用技术落後。中国已完成产业化和中试的化工新材料上千种产品中，目前只有聚酰胺1212（PA1212）等极少数产品为世界首创，只有反式异戊橡胶产业化技术等个别技术有望达到国际领先水平。
    与国外主要参与研究的大型企业不同，中国开展研究的大多是高校和科研机构，这些单位普遍存在工程转化能力薄弱的问题。如北京市化工研究院早在上世纪九十年代就完成了工程塑料聚酰胺11（PA11）的中试研究，但到“十一五”结束仍没实现产业化技术突破。工程转化能力较强的企业对於技术较复杂、风险高的化工新材料生产技术更注重於技术引进而不是自主开发，如工程塑料五大品种中的三个产品——聚碳酸酯（PC）、聚苯醚（PPO）和聚甲醛（POM）都是靠引进技术实现产业化。
    国际工程塑料巨头都有庞大的应用开发中心，而国内化工新材料企业普遍缺乏对产品的应用研究，关联行业之间缺乏沟通、交流。一方面是商业模式上，中国企业习惯於模仿和逆向研发；二是中国工程塑料技术人才知识结构缺陷，从事工程塑料人才多是化工或高分子专业毕业生，他们对力学、机械、模具等知识及其重要性认知极少。如中国合成橡胶企业除个别企业外，龙头企业如中石油和中石化均没有自己的橡胶制品生产和研究中心，产品只提供生胶。
    部分产品盲目投资、造成大量资金浪费，资源紧张。中国化工新材料整体技术落後，少数技术较成熟甚至不成熟的产品却面临着盲目投资的问题。如工程塑料行业中的聚甲醛产品，中国已建成的装置产能超过40万吨，2010年开工率约1/3；已建成的产能占世界总产能的28%

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