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氯乙烯厂裂解炉氢气混烧装置试车成功

来源：公司网站 | 时间：2009/6/30 13:54:03 | 阅读次数：

发布单位：新浦化学(泰兴)有限公司

• 发布人：
• 孙红岩

2009年3月14日晚，氯乙烯厂DCS室内一片繁忙，专业人员在对裂解装置的加氢系统进行最终的调试和确认。21时30分，随着当班值长工艺指令的下达，裂解A炉的加氢装置正式投用。经24小时运行测试，3月16日9时，裂解A炉的加氢比例达到了设计最大值，各项工艺指标与设计值相符，试车取得成功！

项目背景

氯乙烯厂现有两套EDC裂解装置（裂解炉A/B炉），上游装置的EDC经裂解炉高温热裂解生成氯乙烯（VCM），裂解过程所需的热能系由燃烧天然气而获得。因此，在氯乙烯的生产过程中，需要燃耗大量的天然气，每生产1吨氯乙烯，即需消耗74NM³天然气（每标方天然气工业价格约为3.75元）。氯乙烯装置设计产能为20万吨/年，则全年天然气消耗量约为1480万标方，全年燃气费用约5550万元。

与此同时，氯碱装置由于氢气富余，大量放空，放空量在2000~3000标方每小时（如苯胺装置减产，氢气放空量最大可达5000标方每小时）。一方面，氯乙烯生产需消耗大量天然气，另一方面，可作为燃料的氢气在大量放空。如果能将多余放空的氢气加以回收，送裂解炉替代部分天然气燃烧，将大大减少天然气耗用量。

项目实施

2007年底，氯乙烯装置试车稳定运行三个月后，公司高层即提出了将氯碱装置的放空氢气引至裂解炉作为燃料。随后，相关部门开始了前期的调研。由于国内供应商承诺的加氢比例偏低（最大体积比为50％），工艺操作复杂，并且装置的改造工程量较大，同时考虑到装置运行的可靠性，我公司最终确定与法国HPC公司（裂解炉技术供应商）进行技术合作。2008年2月，我公司与HPC公司签订了技术测试合同，该项目正式启动。同年5月，HPC公司出具了测试报告，报告显示，在最低的运行负荷之上，氢气与天然气可实现任意比例的混合燃烧，天然气中最大掺氢比例可达85％（体积比），而最为重要的是，燃气系统的改造量很小，仅需对现有烧嘴的喷头及灶头部位进行改造。2008年10月下旬，上海工化院完成了裂解炉加氢系统的图纸设计工作。

裂解炉加氢混烧作为重大节能项目，公司高层领导给予了高度的关注，也得到了政府部门的重视。2008年10月，省经贸委转发了由国家发改委下达的2008年第一批节能技术改造财政资金奖励项目实施计划，我公司的裂解炉燃气改造项目位列其中。据测算，裂解炉加氢混烧项目实施运行后，年可节能14300吨标煤，按照国家每节约1吨标煤即贴补200元的政策，该项目获得了国家287万的补助资金。

2008年底，加氢项目的土建工作正式开始，设备安装工作也同时展开。2009年1月中旬，泰兴公司常务副总经理林嘉华主持召开了加氢混烧项目试车小组成立会议，会议上明确了各部门的角色分工，并制定了详细的节点计划。2009年2月的连绵阴雨，对项目的施工及进度造成了相当大的影响。在此期间，各部门的通力合作，克服了外部种种不利因素，如期在2009年3月初完成了设备的安装调试工作。

2009年3月11日，HPC公司的专家Daniel和SLV公司（氯乙烯生产技术供应商）的专家Roungrote抵达公司，随即开始试车前的确认准备工作。随后的三天里，两位专家会同我公司的专业人员，对加氢系统的ESD及DCS控制系统进行了详细的检查及优化。在此期间，两位外国专家表现出了良好的工作素养与业务水平，与我公司的专业人员一起加班加点解决技术问题。3月14日晚，加氢系统的ESD系统正式进行下装。当晚，裂解炉A炉实现加氢混烧，试车取得初步成功。截至发稿之日，裂解装置的A、B炉均已实现了

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